Dans l’usine de Zonhoven de l’entreprise Radson, les radiateurs sont dégraissés et phosphatés dans une cabine Eisenmann de pulvérisation en continu, avant d’être peints par immersion. Cette cabine de pulvérisation en continu comprend deux zones actives, possédant chacune un réservoir de 13 500 l de volume, lequel circule 18 fois par heure, permettant le traitement d’une surface d’environ 6 000 m2.
Rapport d’expérience
Dans l’usine de Zonhoven de l’entreprise Radson, les radiateurs sont dégraissés et phosphatés dans une cabine Eisenmann de pulvérisation en continu, avant d’être peints par immersion. Cette cabine de pulvérisation en continu comprend deux zones actives, possédant chacune un réservoir de 13 500 l de volume, lequel circule 18 fois par heure, permettant le traitement d’une surface d’environ 6 000 m2.
Rapport d’expérience : élimination des boues de peinture par le biais de séparateurs centrifuges chez REUM
Comptant parmi les leaders sur son marché et connu pour ses innovations, REUM fabrique des pièces automobile haut de gamme et des systèmes de commande à destination de l’industrie des biens de consommation. Dans ses usines de Calw et de Hardheim, l’entreprise exploite 5 installations auto- matiques de mise en peinture totalisant 10 cabines de peinture, pour pièces en matière plastique, qui utilisent des pein- tures à base de solvants et à base d’eau.
Rapport d’expérience « Biseautage des verres plats »
Bei einem der größten Hersteller in Frankreich von Flachglas für Spezialanwendungen werden Glasplatten mit hohem Siliziumanteil geschliffen. Dort sind unter anderem drei Facettier Anlagen im Einsatz, zum Anfassen der Glaskeramik-Scheiben. Die Maschinen werden aus einer zentralen Kühlwasser-Vorlage mit 2 x 9.000 l Inhalt versorgt, der Wasser Bedarf der Maschinen beträgt insgesamt 6.000 l/h. Bei diesem Bearbeitungsverfahren fallen hohe Mengen an Glasabrieb an, der in den Kühlwasserkreislauf gelangt.
Rapport d’expérience sur la séparation des particules de graphite dans l’huile de coupe lors de l’usinage par enlèvement de copeaux de la fonte
Chez un client implanté dans le sud de l’Allemagne se situent 2 centres d’usinage où des carters de pompe et des corps de soupape en fonte à graphite sphéroïdal et en fonte grise sont usinés. Cet usinage produit des fines poussières d’abrasion de fonte ainsi que des particules de graphite, qui polluent l’huile de coupe (lubrification/refroidissement) utilisée. L’huile de coupe devait régulièrement être changée après seulement quelques semaines d’usinage car l’état de surface des pièces usinées se dégradait avec l’accroissement de la pollution de l’huile.
Rapport d’expérience sur le traitement d’une émulsion de lubrification / refroidissement
Sous-traitant de l’industrie automobile, les usines Progress à Oberkirch (Allemagne), fabriquent des pièces d’emboutissage à partir d’acier noir ou galvanisé. Sur 2 presses Müller-Weingarten, on était confronté au fait qu’il fallait renouveler complètement le mélange de lubrification / refroidissement après seulement une semaine d’utilisation en raison du chargement progressif de l’émulsion en huiles étrangères et en fines particules d’abrasion. De plus, les opérateurs souffraient d’irritations cutanées.
Rapport d’expérience sur le traitement de l’huile d’usinage
La Société CVT Capellmann à Gosheim (Allemagne) est spécialisée dans la fabrication d’engrenages. Elle possède un important atelier de production avec enlèvement de copeaux. Pour les centres d’usinage CNC, on fait appel à une huile à faible viscosité utilisée simultanément pour la lubrification et le refroidissement. Dans le cadre d’un projet de modernisation de l’atelier de fabrication, on a voulu diminuer la consommation d’huile : la perte d’huile entraînée avec les copeaux imposait de rajouter 1 000 l d’huile chaque semaine, chaque litre d’huile coûtant environ 2,00 €.
Erfahrungsbericht NEXANS BE
La société Nexans groupe international fabricant de câble électrique possède une unité de production à Dour, Belgique. La division métallurgie de cette unité produit des fils d’aluminium et d’alliage, destinés à la fabrication de câbles de transport d’énergie. Les fils sont fabriqués par tréfilage sur 3 machines NIEHOFF. Le fil de départ (rod) a un diamètre de +- 8 mm est réduit par passage dans les filières au diamètre de 1 à 3 mm. Pour obtenir la lubrification nécessaire, les filières sont immergées et arrosées par de l’huile.