
Chaque application impose des exigences particulières à nos systèmes de séparation. Sur la base de notre expérience acquise grâce à plus de 2 000 séparateurs installés dans le monde entier depuis 1992 et en tenant compte des normes de sécurité en vigueur, nous développons également la solution adaptée à votre tâche spécifique. Appelez-nous ou contactez-nous via notre formulaire de contact.


Rapport d’expérience sur la séparation des particules de graphite dans l’huile de coupe lors de l’usinage par enlèvement de copeaux de la fonte
Séparation du graphite à partir du traitement de la fonte griseChez un client implanté dans le sud de l’Allemagne se situent 2 centres d’usinage où des carters de pompe et des corps de soupape en fonte à graphite sphéroïdal et en fonte grise sont usinés. Cet usinage produit des fines poussières d’abrasion de fonte ainsi que des particules de graphite, qui polluent l’huile de coupe (lubrification/refroidissement) utilisée. L’huile de coupe devait régulièrement être changée après seulement quelques semaines d’usinage car l’état de surface des pièces usinées se dégradait avec l’accroissement de la pollution de l’huile.

Rapport d’expérience sur le traitement de l’huile d’usinage
RÉCUPÉRATION DE L'HUILE, des presses à copeauxLa Société CVT Capellmann à Gosheim (Allemagne) est spécialisée dans la fabrication d’engrenages. Elle possède un important atelier de production avec enlèvement de copeaux. Pour les centres d’usinage CNC, on fait appel à une huile à faible viscosité utilisée simultanément pour la lubrification et le refroidissement. Dans le cadre d’un projet de modernisation de l’atelier de fabrication, on a voulu diminuer la consommation d’huile : la perte d’huile entraînée avec les copeaux imposait de rajouter 1 000 l d’huile chaque semaine, chaque litre d’huile coûtant environ 2,00 €.


Rapport d’expérience sur le traitement d’une émulsion de lubrification / refroidissement
Technologie de formageSous-traitant de l’industrie automobile, les usines Progress à Oberkirch (Allemagne), fabriquent des pièces d’emboutissage à partir d’acier noir ou galvanisé. Sur 2 presses Müller-Weingarten, on était confronté au fait qu’il fallait renouveler complètement le mélange de lubrification / refroidissement après seulement une semaine d’utilisation en raison du chargement progressif de l’émulsion en huiles étrangères et en fines particules d’abrasion. De plus, les opérateurs souffraient d’irritations cutanées.

Rapport d’expérience NEXANS BE
Tissage de filsLa société Nexans groupe international fabricant de câble électrique possède une unité de production à Dour, Belgique. La division métallurgie de cette unité produit des fils d’aluminium et d’alliage, destinés à la fabrication de câbles de transport d’énergie. Les fils sont fabriqués par tréfilage sur 3 machines NIEHOFF. Le fil de départ (rod) a un diamètre de +- 8 mm est réduit par passage dans les filières au diamètre de 1 à 3 mm. Pour obtenir la lubrification nécessaire, les filières sont immergées et arrosées par de l’huile.

Rapport d’expérience
PrétraitementDomaine d’application : Entretien du bain des installations de prétraitement.
Client : Radson bv, Zonhoven (Belgique), fabricant de radiateurs
Exposition du problème
Dans l’usine de Zonhoven de l’entreprise Radson, les radiateurs sont dégraissés et phosphatés dans une cabine Eisenmann de pulvérisation en continu, avant d’être peints par immersion.
Cette cabine de pulvérisation en continu comprend deux zones actives, possédant chacune un réservoir de 13 500 l de volume, lequel circule 18 fois par heure, permettant le traitement d’une surface d’environ 6 000 m2.
Le produit utilisé est un dégraissant associé à un phosphatant ferreux (pH : env. 5,0 ; température : env. 40°C).
Le problème posé par l’installation en place tenait à la durée relativement courte du dégraissant ; après environ trois semaines de travail en équipes), le bain devait être complètement remplacé et éliminé. L’apport d’huiles étrangères (environ 200 l/jour) ainsi qu’un enrichissement en boues de phosphate (environ 35 l/jour) étaient à l’origine de cette faible durée de vie du bain.

Rapport d’expérience : élimination des boues de peinture par le biais de séparateurs centrifuges chez REUM
Décharge de boues de peintureComptant parmi les leaders sur son marché et connu pour ses innovations, REUM fabrique des pièces automobile haut de gamme et des systèmes de commande à destination de l’industrie des biens de consommation. Dans ses usines de Calw et de Hardheim, l’entreprise exploite 5 installations auto- matiques de mise en peinture totalisant
10 cabines de peinture, pour pièces en matière plastique, qui utilisent des pein- tures à base de solvants et à base d’eau.
Pour récupérer les boues de peinture, la société utilisait autrefois des collec- teurs de surface récupérant en continu la peinture une fois que celle-ci, moyennant l’utilisation d’agents de coagulation et de floculation, surnageait à la surface des cuves.
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